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抛丸与喷砂的区别      

      抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面，造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高，是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。

      一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。造船业，抛丸、喷砂是普遍使用的。但是无论是抛丸还是喷砂，都是使用压缩空气的形式。当然并不是抛丸就非用高速旋转的叶轮不可。在修、造船业一般来说，抛丸（小钢丸）多用在钢板预处理（涂装前除锈）；喷砂（修、造船业用的是矿砂）多用在成型的船舶或者分段，作用是把钢板上的旧油漆和锈除掉，重新涂装。在修、造船业，抛丸、喷砂的主要作用是增加钢板涂装油漆的附着力。

      其实铸造件清理不只是用抛丸，对于大件一般先进行滚筒清砂，就是把铸造件的冒口切除后放在滚筒内滚，由零件在滚筒内互相碰撞，把表面的砂大部分先清掉再进行抛丸或喷丸的。抛丸丸子大小是1.5mm。

       研究表明，就破坏而言，金属材料表面存在拉应力时比压应力要*的多，表面呈压应力时，材料的疲劳寿命大大提高，因此，对于轴类等*疲劳断裂的部件通常采用喷丸形成表面压应力，提高产品寿命，此外，金属金属材料对拉伸很敏感，这就是材料的拉伸强度比压缩强度低的多的原因，这也是金属材料一般用拉伸强度（屈服，抗拉）表示材料性能的原因。

常见的机械人传动设计有：机械传动、气压传动、液压传动和电气传动。

　　机械传动是通过轴、齿条、蜗轮、皮带、链条、杠杆等机件直接传动动力并进行控制的一种方式，其特点是：传动可靠、操作简单、负载对传动特性几乎没有影响、传动效率高、制造*、维护简单。但机械传动一般不能实现无级变速，远距离操作不容易实现，结构也比较复杂。

气压传动是以压缩空气为工作介质进行能量传递和控制的方式。其特点是：结构简单、成本较低、易于实现无级调速，全自动喷塑设备，气体粘性小，阻力小，流速可控，能防火，但负载对传动的特性影响较大，不易在低温下工作，否则因凝成水珠，且空气不易被密封，通常用于小功率传动。

液压传动是通过液体进行能量传递和控制的方。液压传动的优点是易获得较大的力和力矩，体积小，重量轻，能在较大范围内方便的实现无级调速，运动平稳，能在低速下稳定运转，简化机器结构，易于完成各种复杂运动，易于实现过载保护，工作寿命长等优点。缺点是液压传动采用液体为工作介质，易产生泄漏，不宜用在要求传动准确的情况下，而且当油液温度和粘度变化时往往不易保持稳定的速度，在低温和高温的情况下采用液压传动有一定困难。

　　电气传动是利用电力设备通过调节电参数传递力和控制的一种传动方式。其优点是能量传递方便，信号传递*，标准化程度高，易于实现自动化，但其缺点是平稳性较差，易受外界负载的影响，惯性大，换向慢。电器设备元件要耗用大量的有色金属，成本较高，受温度、湿度、振动、腐蚀等影响较大，易老化，对环境要求高。

　　通过对以上各类传动方式的分析，结合喷漆机器人的具体情况，确定传动方案如下：机器人的行走机构由电机通过辊子链带动驱动轴，从而使机器人能够行走；腰部以及大小臂的回转伸缩由液压系统驱动其工作。

涂装设备工艺布局图设计的好坏，对涂装生产线的使用至关重要。如果涂装设备工艺布局不当，即使各项单台设备制作得再好，整条涂装生产线也不好使用。

现将涂装设备工艺布局常见的典型错误列举如下：

1、产量达不到设计纲领：有的设计不考虑涂装设备吊挂方式，

不考虑吊挂间距，不考虑上下坡、水平转弯干涉，生产时间不考虑废品率、涂装设备利用率、产品高峰生产能力。导致产量达不到设计纲领。

2、涂装设备工艺时间不够：有的设计为了降低造价，通过减少工艺时间来达到目的。常见的如：涂装生产线前处理过渡段时间不够，喷塑设备，造成串液；固化时未考虑升温时间，西安喷塑设备，造成固化不良；喷漆流平时间不够，造成漆膜流平不够；固化后冷却不够，喷漆（或下件）时工件过热。

3、输送设备设计不当：工件的输送方式有多种，设计不当，自动喷塑设备，对生产能力、工艺操作、上下件都会产生不良后果。常见的有悬挂链输送，其负载能力、牵引能力都需要计算和干涉绘图。链条的速度对设备的配套也要有相应的要求。涂装设备对链条的平稳性、同步性也有要求。

4、涂装设备选型不当：由于产品的要求不同，设备选型也有所不同，而各种涂装设备有其优点，也有其缺点。而设计时不能向用户说明，制造后发现很不满意。例如，喷粉烘道用风幕隔热、洁净度要求的工件未安装净化设备等。这类错误是涂装设备工艺布局较常见的错误。