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从涂装挂具着手提高涂装生产线效率

从涂装挂具着手，提高挂具的利用率，从而提高生产线生产效率，可从以下三条路线改进：

（1）成套挂具---单件挂具.较初从日本引进生产线时，全部是照搬日本的那一套，涂装用挂具也是设计成适合于整套生产用的挂具，一套空调外壳一般用一个挂具可以全部挂齐。这种挂具在理想生产组织状态下是非常有效的，但是实际生产当中，汽车涂装线，工件大多数情况下不可能是成套的备齐，因此挂具上经常是闲置着不少的挂点。为此，将成套用的挂具改为单件用的挂具，提高了挂具的有效利用率。

（2）**挂具---兼用挂具.由成套挂具改为单件挂具后，虽然提高了挂具的有效利用率，但是随着生产品种的增加，生产过程中频繁更换挂具的问题又很快就暴露了出来.考虑到使用过程的方便，经过大量的设计尝试，又将大部分挂具改进为兼用挂具，一个挂具可以通用于几种工件，这样生产过程频繁更换挂具的问题得到了很好地解决。

（3）挂件数量：2或46----8或16.在对挂具进行了上述两种改进的过程中，通过对挂具的科学设计，在确保不**过悬点承重的条件下，增加了单个挂具的挂点，从而大幅度提高了挂具的有效利用率，有的甚至是成几倍的增加了利用率，使涂装线体的实际生产能力大大突破了设计生产能力。通过上述三条线路的挂具改进，涂装线有什么用，大大提高了涂装生产线的生产效率与生产能力，使涂装生产不再是制约生产扩大的瓶颈因素。

涂装生产线上烘干固化设备的常见问题

烘干固化设备主要由烘干室体、加热系统及温度控制等部分组成。烘干室体有通过式、通道式；加热系统的加热方式有燃油式(重油、轻油)、燃气式(天然气、液化气)、电加热(远红外、电热式)、蒸气式等。

在20世纪50～60年代主要用蒸气或电加热器作为热源来实现烘干固化，从60年代开始出现红外线烘干，70年代出现远红外干燥和微波烘干，90年代出现了高红外快速加热技术。随着对烘干温度的控制要求和温度控制均匀性的要求，出现了在炉内进行热风循环，专业涂装线公司，80年代后期出现了燃油(气)热风循环的烘干固化炉，涂装线，而且燃油(气)热风烘干固化的应用渐趋广泛。采用燃油(气)加热取代电烘烤的方法是一项重大节能技术。在使用经济性较高的情况下，采用燃烧器燃油热风循环式加热的烘干固化工艺在涂装生产线上应用已成为主流，且热风循环烘干室具有加热均匀、上下温差小、烘干温度可调范围大、使用维护方便的特点。

静电粉末喷涂作业的常见问题及解决方法

3 、涂层色差

3.1、粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

3.2、固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。

3.3、涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致

4 、涂层附着力差

4.1、前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止TUO脂液进入磷化后的水洗槽。

4.2、磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。

4.3、工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度

4.4、固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度

4.5、深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。